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中国化工史最大成功:自主PX技术

 浏览:331    |      发布日期:2017-01-03    |      返回列表
截至7月31日,中国石 化旗下海南炼化60万吨/年芳烃 联合装置已连续平稳运转20个月,其整体 性能达到国际领先水平。

 

对业内人士而言,60万吨的年产能,相比于国内近2000万吨的年需求量,简直“不足为外人道”;但该套装置仍被视为“中国化 工史上前所未有的成功”,有专家甚至以“一声惊雷”形容其成就,原因在于,数十年来,中国石 化产业链最后一块短板——芳烃,就此填平补齐。

 

石化人心中的痛:“只想吃一颗桃子,却要买下整个果园”

 

中国石 化石科院副总工程师吴巍介绍,世界上的有机化学品,大数为800万种,其中30%以上都得用芳烃;另有40%多用乙烯,两者相加超过80%,“所以说 乙烯和芳烃是两大基础原料,其技术 和生产能力标志着一个国家的石化产业水平”。

 

作为现 代石化产业链最重要的两环,乙烯和 芳烃在中国的发展水平却呈现出严重的不平衡:乙烯产能从1978年的仅45.9万吨/年猛增到2014年的1700多万吨/年,全球排名从第10位升至第2位。同期技 术水平也迅速步入世界先进行列。

 

通过“引进—消化吸收—集成创新—自主创新”,形成了 一批自主核心技术,且乙烯 装备国产化率达到80%以上,包括大型乙烯裂解炉、聚丙烯、丙烯腈、重质原料催化热裂解、SBS弹性体等成套技术,百万吨 级乙烯裂解气体压缩机技术等达到世界先进水平,“三剂”基本立足国内,达到或 接近世界先进水平;总体已 具备采用自主技术建设百万吨级乙烯装置的能力,并已经形成珠三角、长三角、环渤海湾“两洲一湾”位居世 界前列的乙烯产业集群。

 

不过,此前全球仅美国UOP公司和法国IFP公司掌 握芳烃成套技术,技术市场形成垄断,技术壁垒森严无比,费用昂贵。中国石 化工程建设公司总经理孙丽丽回忆,1975年引进仅年产2.7万吨的对二甲苯(简称PX)装置,技术费用就高达400多万美元;而目前,一套年产60万吨PX装置,技术许可费要上亿元,进口吸附剂更高达2亿—3亿元。这种“只想吃一颗桃子,却要买下整个果园”的状况,成为中 国石化人心中的巨痛。

 

“芳烃这 样的石化根基一定要掌握自己手中,不能受制于人”

 

“芳烃这 样的石化根基一定要掌握我们自己手中,不能受制于人。”孙丽丽强调。她介绍,目前,全球用 于化工用途的芳烃年消费总量约1.2亿吨,芳烃生产厂共有130多家,遍布美欧、日韩等 发达国家和地区。而PX是用量最大、最有代 表性的芳烃品种。2014年中国PX消费量约2000万吨,由PX生产的 纤维相当于替代约2.3亿亩土地产出的棉花(12460, 90.00,0.73%),这对于 解决粮棉争地矛盾、守住18亿亩耕地“红线”,有着无 可替代的战略意义。

 

如此重要的基础原料,“你自己不做,人家就掌握了话语权”,孙丽丽表示,中国是 目前全球最大的PX消费国,近15年的年 均增长速度超过20%。但长期自给不足、依赖进口,2014年进口约1000万吨,约占消费量的一半。在国内民众抗议发展PX产业的同时,国外纷 纷针对中国市场新建PX装置。业内人士认为,不排除 国外财团在中国境内制造舆论,挑唆民众抵制PX项目的可能性。

 

40多年、几代人的努力,创出诸多“世界之最”

 

芳烃成 套技术是系统复杂、技术密 集型的高端技术,集成度高、开发难度大,“决非一日之功”。中国石 化科技部主任谢在库表示,前后历经40多年、几代人 的努力方告成功。

 

介绍,PX技术是 芳烃成套技术的核心部分。中国早前引进的PX装置大多源于美国UOP公司。之后,吸附剂国产化的成功、2013年底在海南炼化60万吨/年大型PX项目推广应用,规模达 到了单系列最大处理量,装置一 次投料试车成功,已连续平稳运转近20个月,创出诸多“世界之最”:吨产品 能耗仅为国际同类先进技术的 75%,吨产品 成本比国际先进水平降低6%,产品纯度达到99.8%以上。总体技 术处于国际领先水平。

谢在库强调,针对PX被妖魔 化的社会恐慌心理,海南炼 化自项目建设之初,就将“零污染、零泄漏、零排放、本质安全”作为重要建设目标,烟气中 二氧化硫含量低至20毫克/标准立方米,远低于 国家一类排放标准,达到了世界先进水平;创新高 效加热炉集成技术,其温室 气体二氧化碳比国际先进水平每年减少排放 12000吨;首创能 量梯级热利用技术,不仅装 置能耗大幅降低,而且实 现装置从外输电到向外输电,每天向外输电7万千瓦时;突破性 地以催化反应代替物理吸附,大幅延长催化剂寿命,减少固废物排放达98%。“深度节能减排,满足了 资源环境可持续发展的要求”。

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